お早うございます。

柳原です。

いつもご覧になっていただき有難うございます。

行田物流センターでは何か事があるごとに「なぜ（何故）」を５回問うて回答（策）を導き出しています。

たとえば、先日の５Sカイゼンミーティングでは以下のような議題があがりました。

ある商品の中から一部ををランダムに取り、その一部をある場所へ送付する業務がありました。

その一部は商品の中からロット別に取り、ロットNoを記入し若いロット順に提出するﾙｰﾙがあります。

しかし、そのﾙｰﾙに添えない事例が多発したことでカイゼンに着手しました。

すぐに出た考えられる原因（１回目のなぜ）は「一部を取り出す担当者が出荷担当も兼ねており、出荷時間によってはすぐに取り出せなかったり記入漏れしていしまう」ということでした。

通常は、その担当者は厳重に注意（時には頭ごなしに怒られ）され、せいぜいもう一人担当者を増やすや時間の調整を施しミスを無くす方向に対処していくと思います。

しかし行田物流センターでは、ここで、さらに、「なぜ、１人ではそのﾙｰﾙを遵守できないのか」という根本原因にスポットを当てます。

「なぜ」の２回目です。

すると・・・

「一部を取り出す商品に、そもそもロットナンバーが記載されていない商品が時々存在していて、そういうチェック等にも時間を取られたり、チェックする時間によっては今度は出荷に間に合わなくなる」という原因が存在していることに気付きました。

そして３回目の「なぜ」。

では、なぜロットNoが付いている商品と付いてない商品が混在しているのか」

結果は前工程の方が弊社にその都度ロットNoを知らせてくれる手はずになっているのですが、その連絡が遅い時がある、また、連絡を受けても事務所の業務の都合でそのロットNoをつける時が遅くなる場合があるとの事。

そして４回目の「なぜ」。

なぜ、弊社に連絡が遅くなるときがあるのか。

それは連絡をしていただける担当者の方によってバラツキが発生していることが判明しました。

さぁ５回目の「なぜ」

なぜ、担当者は早く連絡してくれる方と遅く連絡してくる方が混在するのか。

結果は「商品が入庫した際、入庫完了連絡を担当者にするのですが、入庫した順通りに綺麗に並べられるわけではなく、入庫順とロットNoに整合性をとりにくい状況が発生していることが判明。

結局、根本原因はロットNoを確定し連絡をしてくださる担当者と現場の整合性が取りづらいことが原因でした。

この結果に基づき担当者と打ち合わせをし、入庫予定の見直しとその表示による共通認識の向上で、まずは一部の取り出し忘れやロットNoの記載忘れを防止、また、ロットNoの確定されていないものは提出はしない（できない）という事を共有認識することで解決することができました。

なぜなぜ×５回を繰り返す事によって「現場の担当者個人が悪かったわけではなく、そのシクミが悪かった」という事が判明したのです。

ご存知の通り、この「なぜなぜ×５回」はトヨタのカイゼンマインドの原点です。

ただし、長富士夫氏はこうもおっしゃっています。

「失敗やミスのカイゼンのために何故を５回繰り返す事はあたりまえ。

しかし、もっと重要なのは成功したことにも何故を５回問うて行く事が大事。

失敗やミスばかり目を向けて成長の糧にするよりも、成功に目を向けて成長の糧にしたほうが仕事は楽しくなるものだ」と。

今日もお読みいただき、ありがとうございました！