本日、弊社の行田物流センターにお客様がいらっしゃいました。

目的は『５Ｓ活動のメリットとその手法』を学ぶ為です。

御来社されたお客様の業種は様々です。

既に５Ｓ活動を社内で行っている企業の方も多くいらっしゃいます。

最初にセンター内の視察を行いました。

進行役は、もちろん、５Ｓ統括リーダーの古澤リーダーです。

様々な施策について、どうしてこのようになったのか、という経緯から苦労、メリット、手法を説明していきました。

たとえば、こちら。

パレットの置き場所が決められています。

以前は、一直線のラインでマス目状に引いていました。

しかし、毎回、手直しや新しくラインを引くときに、曲がってしまったり、一部が剥がれたりするとそのライン全てを引き直さなければならなったりという状況に出くわしたのです。

そこで、パレットの角の部分だけ、Ｔ字上にラインを引く事になりました。

このカイゼンのお陰で、剥がれた場所だけ修復すればよくなり、メンテナンスの手間が大幅に削減でき、ライン引きに掛かっていた時間の短縮、人数の削減に成功。

また、１マスのラインに使用したﾃｰﾌﾟを100とすると、のﾃｰﾌﾟ使用量の約７０％削減に成功。

こちらは、特に輸入パレットの昇降時に起きるかもしれない、転倒事故の防止の促しです。

輸入パレットをご覧になった方は分かると思いますが、寸法が縦長なモノが多く、結構、バランスが悪いのです。

置き方が悪いと、昇降機のローラー上で転倒し商品の破損や機器の破壊に繋がります。

この注意を促した事で置き方のルールができあがり、画像つきの表示をしたお陰で、この機器を使用する担当者に置き方やルールを教える時間を削減できました。

こちらは商品の出庫場。

出庫する際に再度、検品の有無の確認を促したお陰で、後工程での再検品時間の短縮、出荷ミスの防止、出庫から出荷までの時間短縮に繋がりました。

こちらは、廃材を使用した表示物。

某の高さや文字の大きさ、色、安定させる工夫がどっさり盛り込まれています。

全てパートさんのアイデアで、パートさんによる手作り。

実際に見て触ってみると分かりますが、自分達の手作りのモノって愛着もあるし、見ていて微笑ましいです。

できる事なら、絶対、手作りのほうが良いですね。

ＰＣでの作成や外部への作成依頼は補助的なものにし、自分達がこの現場を作り上げていくんだという意識の高揚にもなります。

主役を意識したスタッフの成長は、ものすごく早いです。

これらの手作りツールの完成度はかなり高いですよ。

弊社の自慢の一つです。

こちらは、５Ｓ活動を行ううえでの代表的な部分。

清掃用具の定置、定量、表示、ルール化です。

要るモノを要る数だけ揃えて、表示をしています。

こちらはも構内に掲げている看板。

この現場での注意点やルールなどを画像や文字で促しています。

秀逸なのは、カテゴリー別に色分けしている点や、文字の大きさ、画像の被写体部分に工夫がされています。

この視察の中で、皆さんから挙がった声は様々なでした。

感心された方も多いし、更なるカイゼン点の指摘もありました。

やはり、外部の方の声は当事者と見る視点が違うだけあって、新しい発見が多いですね。

さて、次は屋内にて古澤統括リーダーによるセミナーの開始です。

センター視察をしている最中にもう一度セミナー室の掃除でお出迎え。

弊社の５Ｓカイゼン活動の手法やポイントの紹介です。

視察された方の中には、５Ｓ活動を弊社よりも長く続けていらっしゃる方も多く、質疑応答の時間には質問された方から多くの示唆を頂きました。

視察後の古澤統括リーダーがおっしゃっていました。

『今回、お客様をお迎えしたお陰で、たくさんのアイデアがでてきた』と。

きっと、すぐに実行に移していかれるでしょう。

【コチラもご参考下さい】⇒ 生イカの法則？

http://ameblo.jp/shinozaki-tw/entry-10096932657.html

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